[인터뷰] 국산 대형 3D 프린터 제작전문기업 ‘3D엔터’

(시사매거진 256호=김현기 기자) 2000년대 후반부터 미래유망기술로 각광받기 시작한 3D프린터는 4차 산업혁명 분야 중 주목받고 있는 분야인 3D 기술 중 하나로 각계 산업에 미치는 파급력이 크다. 초기에는 플라스틱 소재에 국한되었던 것이 지금은 나일론과 금속 소재로 범위가 확장되면서 산업용 시제품뿐만 아니라 여러 방면에서 상용화 단계로 진입했다. 3D프린터 시장의 발전가능성을 일찌감치 예견한 3D엔터의 박화중 대표는 “3D 프린터의 도입은 할 수밖에 없다”라며 “조금씩 일반 산업체 쪽에서 도입을 시도하고 있는 추세다”고 말한다.

3D프린터 사업을 시작하게 된 계기는
3D프린터를 처음 접한 건 2011년에 입문 후 본격적으로 시작한 것이 2012년쯤이다. 당시 2D프린터에만 익숙했던 시기였는데 3D프린터에서 모형이 만들어지는 것을 보고 눈을 의심할 정도로 놀라웠다. 신기술인 3D프린터를 보고 나서 앞으로 시장 가능성을 확신했고 3D프린터 제조를 해야겠다고 생각했다. 그렇게 산업용 대형 FDM 3D프린터제작 전문기업인 3D엔터를 설립했고 2012년부터 3D프린터를 개발하기 시작했다. 

3D엔터가 하고 있는 사업분야에 대해 설명해 달라
3D프린터 전문 제작업체로서 안정적인 대형 FDM 3D프린팅을 위한 다양한 노하우와 기술력으로 고객사에서 고민하는 3D프린터 운용에 대한 문제점과 효율성을 위해 고객 맞춤형 3D프린팅 Total Solution을 제공하고 있다. 그 일환으로 설계 및 모델링에서부터 Mock-Up, 금형제작, 사출 & 사출금형제작을 하고 있다. 샘플이나 간단한 스케치만으로도 진행이 가능하며 짧은 시간에 설계를 진행해 빠른 제품개발 진행을 할 수 있다. 또한 자체 개발한 3D프린터로 설계 초기부터 프린팅 하여 바로 제품의 형상을 확인할 수 있도록 해주며 설계가 완료되면 정교한 출력, 후가공으로 Working-Mock-Up을 대신하여 제품이 나오기 전에 영업을 시작할 수 있도록 한다. 최고의 기술력과 제품의 경험으로 제작하고 있는 3D엔터는 사업 진행에 도움을 주기 위해 양산시 나타날 문제를 미리 상의하는 등의 과정을 거쳐 최고의 상품을 만들어 주기 위해 노력한다. 플라스틱, 다이케스팅, 블로워, 고무 등의 소재로 사출 & 사출 금형 제작을 하고 있다. 

3D엔터만의 경쟁력에 대해 
3D프린터 시제품을 만들면서 머릿속에는 계속 타제품과 차별화를 생각했다. 당시 국내 시장은 3D프린터 도입 시기로 일반제품(출력크기 200×200×200㎜)은 시장이 활성화되기 시작하는 때였고 대형 제품은 없었다. 또한 연결부에 사용되는 부품은 전부 레이저 커팅이나 사출 제품을 사용하던 때였다. 경쟁력 있는 제품이 필요하다고 생각했고 그래서 대형 제품을 만들기 시작했다. 연결 부품류는 장비의 안정적인 구동을 위해 알루미늄으로 가공하고 기존의 제품보다 간단하게 만들었다. 시행착오 끝에 지난 2012년 국내 최초 대형(출력 크기 400×400×400㎜) FDM 3D프린터를 상용화했다. 이후 500㎜, 1,000㎜ 제품을 제작, 납품하기 시작해 2015년에는 국내 최초 출력 크기 500㎜ 제품으로 KC(전기안전인증) 인증을 통과했다. 항상 연구 개발을 통해서 장비의 안전성과 사용 편의성을 높여 왔다. 하지만 개인 소기업의 한계성을 느꼈다. 전시회에서 외국 고가 장비들과 비교해보면 디자인, 성능 모두 비교의 상대가 안됐다. 이때 구동장치 기본을 제외하고 모두 바꾸자는 결심하고 2018년 SIMTOS 전시회에서 Cross D650 제품을 선보였는데 시장 반응이 좋았다. 개인적으로 특히 디자인 부분이 해결되어 기분이 너무 좋았다. 현재 양산 판매하고 있는 Cross pro650, Cross pro1000 모델은 성능도 업그레이드되어 안전성과 부품의 퀄리티 등 내구성이 외산 장비와 비교해서 손색이 없다고 자부한다.

앞으로의 3D프린터 시장의 전망은
향후 국내 산업 현장의 3D프린터 시장은 대형시장쪽으로 진입중이며 더 확대되리라 생각하지만 현재로서는 아직 혼돈기라고 본다. 그간 3D프린터 시장은 정부의 주도로 이끌어 온 시장이었다. 2018년까지 정부 지원금으로 장비 구매를 하는 수요는 대부분 대학에 치중돼 있었다. 문제는 학교에서 장비를 직접 구매하는 형태가 아니라, 학교와 거래하는 업체에서 장비를 납품하는 형태로 대부분 거래가 이루어지고 있는데, 납품 업체는 비슷한 제품으로 유통 수수료가 높은 중국산 위주의 제품이나, 중국에서 조립품을 수입해서 국내에서 조립한 저가형 제품을 납품하고 있는 경우가 많다. 3D 프린터 시장이 국산 제품 위주로 성장해야 하는데 저가와 저품질의 중국 제품으로 인해 3D프린터를 도입하기에는 시기상조라는 생각이 커지게 될까 우려된다.

국내 3D 프린터 시장이 확장되기 어려운 요인으로 중국제품 위주의 성장을 지적했다. 안정적인 시장 확대를 위해서 조언한다면
정부 투자 과제만이라도 국산 제품을 사용할 수 있도록 강제해야 한다고 생각한다. 국내 3D프린터 업체는 조달청에 등록하려면 직접생산확인서의 의거 현장실사까지 통과해야 하는 반면 수입품은 아무런 규제 없이 유통되고 있다. 또한 3D 프린터에 대한 전기안전인증을 부활시켜야 한다. 인증 과정을 통해 어떤 방식으로 제품을 개선해야 하는지 알 수 있고, 검증되지 않은 중국 제품들이 무작위로 들어오는 것도 막을 수 있다. 안정적인 시장 확대에서 가장 중요한 사항은 기업 내부의 설계 인력 양성에 관련된 교육 지원이 문제다. 기존 3D 설계팀이 없으면 장비 도입이 불가능하다. 장비 도입을 위해서 설계 능력자를 채용한다는 것 또한 초기 무리한 투자다. 이에 기존 2D 설계자나 관련 업무 인력의 3D 설계 교육이 최우선이다. 그런데 현 국내 교육 기관의 교육 기간이 너무 길다는 점이 문제다. 부분적인 교육으로 시간을 단축하고 개인 역량으로 보완해야 한다고 생각한다.  

3D엔터의 앞으로 계획은 
꾸준히 연구개발하고 늘 고객입장에서 생각하는 3D엔터는 국내 3D프린터 시장에서 어느 정도 인정을 받고 있다. 하지만 이는 현 시장 상황에서의 위치다. 향후 10년이 지나도 모두 인정하는 3D엔터가 되기 위해 노력만으로는 부족하고 결과로 더욱 진화된 3D프린터를 보여 줄 수 있도록 할 것이다.