친환경·경제성 모두 잡은 고품질 재생아스콘

마라톤은 단순한 달리기 운동이 아니다. 자신의 체력에 맞는 마라톤 코스를 공략하고 철저한 계획과 체력 준비를 통해서만 성공할 수 있다. 이러한 마라톤의 원리를 기업경영에 접목한 기업이 있어 눈길을 끈다. 태형기업(주)(윤호중 대표/이하 태형기업)은 마라톤처럼 기업의 목표와 크기에 맞는 전략을 세우고 그에 대한 철저한 준비를 통해 결실을 맺으며 사세를 키워나가고 있다.

1996년 문을 연 태형기업은 친환경 재활용 아스콘 산업의 활로를 개척한 업계 리딩기업이다. 당시 선진 기술을 가진 일본과의 기술 제휴를 통해 국내 최초로 재생 아스콘 사업에 뛰어든 태형기업은 ‘재활용’에 대한 인식 부족으로 인한 기업 경영의 숱한 어려움을 극복해 왔다.
그러나 ‘친환경 녹색산업’의 가능성과 필요성에 대한 굳은 신념으로 선봉장에 선 윤호중 대표는 기술개발에 대한 끊임없는 연구와 투자를 통해 ‘재생아스콘이 신아스콘보다 품질이 떨어진다’는 편견의 벽을 허물고 태형기업을 오늘의 위치에 올려놨다.

폐아스콘 연간 800만 톤
도로의 노면 상태는 안전 운전에 중요한 영향을 끼치는 만큼 도로 포장 상태에 대한 점검과 관리가 중요하다. 도로 포장에 쓰인 아스팔트 콘크리트는 도로 노후로 인해 철거되기도 하는데, 국내에서 철거되는 폐아스콘은 연간 800만 톤에 달한다. 철거된 폐아스콘은 폐기물 처리장 부족, 환경오염 등으로 인한 문제를 일으킨다. 특히 폐아스콘에 다량 함유되어 있는 AP유는 매립 시 침출수로 인해 심각한 환경오염을 유발한다.
폐아스콘의 재활용은 친환경적일 뿐 아니라 골재자원의 효과적인 이동 등 경제적으로 많은 이점을 얻을 수 있다. 기타 물질이 휘발성으로 증발되고 고품질, 고성분의 아스팔트만 남기 때문에 품질도 일반적인 생각보다 뛰어나, 폐아스콘 속의 아스팔트 덩어리를 땅 속에 묻는 것은 큰 경제적 손실이다.
또한 국내에서는 아스팔트 포장 후 소성변형(밀림현상)이 종종 발생하는데 이는 아스팔트에 포함된 불량 골재가 원인이다. 재활용아스콘 골재는 선별 과정을 거치면서 나오는 골재만 사용함으로써 불량품이 거의 없어 소성변형 발생을 최소화할 수 있다.
일반적으로 골재 1톤을 사용해, 도로포장용 아스팔트 혼합물을 생산할 때 50kg 정도의 새 아스팔트가 필요하지만 재생아스콘을 사용하면 20kg의 아스팔트만 있으면 된다.
일찍이 이러한 점을 간파한 윤 대표는 아스콘 재활용 1호기 증설을 계기로 버려지는 폐아스팔트 콘크리트를 사용한 재생아스콘을 생산하기 시작했다. 이후 꾸준한 기술 개발을 통해 재생 드라이어 내부의 구조적 코팅현상을 10% 감소시켜 아스콘 품질을 개선했고 내부 온도를 10~15도 상승시켜 연료 소비량을 절약했다. 또 트롬멜을 설치해 미분덩어리를 제거하고 폐아스콘 분리 발주, 수주를 통해 자원의 절약과 환경오염 방지에 기여하고 있다. 이러한 노력의 결과 처음 개발 당시만 하더라도 생소했던 재생아이콘은 뛰어난 경제적, 환경적 효과를 입증하며 많은 후발업체들을 양산해 내고 있다.
윤 대표의 선견지명으로 일찍이 시장에 뛰어든 태형기업은 매년 1,000억 원대의 꾸준한 매출을 거두고 있으며, 영세한 기업이 대부분인 아스콘 업계에서 눈에 띄는 활약을 하고 있다. 뿐만 아니라 고품질 재생아스콘 개발에 대한 노고를 인정받아 서울시 환경대상, 국가도로 건설발전 공로패, 지식경제부장관상, 국무총리 표창 등을 수여하기도 했다. 이는 ‘끊임없이 보여주고 마음을 얻고 신뢰를 얻는다’는 경영 이념 아래 기술개발과 재생아스콘에 대한 인식 전환을 위해 꾸준히 노력해 온 윤 대표와 전 임직원의 노력이 있기에 가능했다.

정부, 재생아스콘 사용 의무화
정부는 2010년 재생아스콘 사용을 의무화하고 사용을 적극 권장하고 나섰다. 이에 각 지자체들은 재생아스콘 사용으로 인한 폐기물 처리비 및 자재비 절감 등을 통해 예산을 절감하고 있다. 친환경 녹색성장이 21세기의 화두이자 시대정신으로 자리매김하고 있는 것이다. 친환경 녹색산업을 선도해가고 있는 윤 대표는 재생아스콘뿐 아니라 재생산업 전반에 걸친 연구를 진행하고 있다. 산업폐기물 재활용 분야로 사업 영역을 확대하기 위해 일본과 독일 등 관련 분야 선진국을 시찰하며 분주한 나날을 보내고 있는 그다.
또한 태형기업으로부터 선진 기술을 배우기 위해 한국을 찾는 외국기업들도 다수다. 국내업체는 물론이고 카자흐스탄, 요르단, 몽골 등 재생아스콘 후발 주자들이 기술을 배우기 위해 앞 다퉈 태형기업을 찾고 있다.
윤 대표는 “국내와 달리 세계무대에서 태형은 후발주자에 속한다. 독일과 일본 등 선진국에서는 이미 1970년대부터 재생아스콘을 사용해 왔다. 태형은 조금 늦게 출발했지만 고품질 재생아스콘을 생산해 경쟁력을 갖춰가고 있다”고 설명했다.
태형기업이 해외시장에서도 인정받는 재생아스콘 생산 기업으로 인정받을 수 있었던 데는 임직원들의 역량과 능력이 있었다. 태형의 기술지원팀은 매년 해외로 연수를 나가, 이론과 실기 수업을 병행해 신기술을 습득하고 최상의 재생아스콘을 만들어 내고 있다.
윤 대표는 “초기 단기 해외 연수 프로그램은 재생아스콘 개발이 목적이었지만 꾸준한 조사와 체계적인 기술 습득을 통해 태형의 새로운 미래를 준비하는 과정으로 자리매김했다”고 전했다. 임직원 150여 명으로 남다른 저력을 자랑하는 태형은 매년 매출 5%를 연구개발에 투자하며 기업의 미래가치를 준비하고 있다.

“고객과 신뢰 지킬 터”